sábado, 25 de julio de 2015

Horno de recocido para cuentas de vidrio

Hola, en colaboración con Diego , maestro soplador en la Fundación del Vidrio, en la Granja de San Ildefonso en Segovia, hemos diseñado y construido un pequeño horno para el recocido de cuentas de vidrio que hemos decidido bautizar con el nombre de Perla.

Hemos utilizado todos nuestros medios al alcance para conseguir el mejor resultado posible pero con un poco de imaginación se podría simplificar bastante la construccion del horno sin perder ninguna calidad del mismo.

La estructura esta construida en chapa negra de hierro de 1,5 mm  cortada con plasma cnc segun





En el diseño están dibujadas unas marcas para facilitar y agilizar el plegado de la chapa.

 


Una vez plegada la chapa procedemos a colocar unas tuercas remachables M8 en las que colocaremos las patas niveladoras y la sonda de temperatura.



       

Y colocamos los tornillos M5 mediante tuerca y contra tuerca que luego nos soportaran la caja eléctrica para el control  de temperatura y el prensa-estopa para la salida de los cables de la resistencia.


Plegamos el resto de las piezas y montamos comprobando que todo este en su sitio...

 



Y aquí las tenemos a la espera para soldar la puerta y la bandeja, estas las soldaremos mediante soldadura de puntos, y la bisagra utilizada para la puerta es una simple bisagra de piano también soldada.


Cortamos el aislante con ayuda de una sierra circular equipada con un disco viejo ya que el aislante es lo suficientemente abrasivo como para desafilar los dientes de la herramienta y prestaremos mucha atención a un muy buen sistema de aspiración para el polvo del corte.

Uniremos las piezas con pasta de silicato...

 
La estructura es ligeramente mas pequeña que la estructura metálica para impedir el contacto directo con la chapa y que esta no se caliente demasiado.

Fresaremos los huecos donde descansara nuestra resistencia de 500W

 

Instalaremos el aislante en el interior y procederemos a pintar la estructura antes de poner ningún cable, nosotros decidimos utilizar pintura martele color verde oscuro.

Una vez seca la pintura procedemos a instalar la resistencia de cuarzo de 500w mediante conectores fastos y con cable de 1,5mm2 (o mallor si es posible) y aislado con silicona para una mallor resistencia al calor.


 sellamos el hueco con manta ceramica... y colocamos la tapa superior de aislante con un pequeño bloque que nos presione la tapa refractaria conta la chapa superior y asi no se mueva.


Procederemos a colocar la manta cerámica en los huecos de la bandeja portabarillas.
La colocación de la mata cerámica a de hacerse colocando los cantos de la manta hacia el exterior  por su mayor resistencia al desgaste  al calor.

El aislante de la tapa lo pegaremos con pasta de silicato para hornos y la sujetaremos ademas con unos tornillos.





Y pasamos al montaje electrico; para el corte de la caja hemos recurrido a un corte laser por su rapidez y fiabilidad




Insertamos el controlador de temperatura una vez cableado, para facilitarnos las posteriores conexiones



Aqui podemos ver de izquierda a derecha el interruptor , controlador de temperatura, rele y sonda, detrás la caja lista para empezar a cablear.



Los elemento a conectar son un interruptor principal que alimentaria el controlador de temperatura, este alimenta con rele de estado solido, que es el que nos abre o cierra la corriente para la resistencia, (asi evitamos que toda la potencia consumida por la resistencia no pase a través de la electrónica del controlador) y la conexión con la polaridad correcta para la sonda tipo K de 10cm de longitud.

El controlador de temperatura hemos escogido el modelo REX C100 de BERME, el cual es un controlador universal de temperatura muy económico, con un máximo teórico de 400ºC  pero como podréis comprobar controla la temperatura perfectamente muy por encima de los 400ºC.





El cable de tierra lo conectaremos a uno de los tornillos que soportan la caja eléctrica.

Para llevar los cables de la resistencia a la caja he optado por protegerlos con un tubo termoretractil.





 Montamos la caja y probamos nuestro horno.... 20min 530ºC





Solo nos falta un ultimo detalle y es colocarle unos pomos de madera a la puerta para no tocar metal caliente.

martes, 29 de abril de 2014

Pátinas sobre bronce



Hola, hoy me gustaría compartir las formulas y técnica que normalmente utilizo para dar patinas u oxidaciones sobre bronce fundido, mediante la técnica de soplete....



Primero debemos tener en cuenta todas las recomendaciones y conocer las fichas de seguridad de los productos químicos que vamos ha utilizar,  el espacio que utilicemos para aplicar las patinas debe estar bien iluminado y muy bien ventilado, se deben de utilizar guantes y mascarilla protectora y por ultimo tener un sitio seguro donde reposar el soplete donde no queme nada ni a nadie.

Se recomienda utilizar agua destilada si no conocemos el tipo de cargas de cal que pueda tener el agua del grifo.

Debemos tener en cuenta que los resultados de la patina variaran según el tipo de acabado superficial de la pieza, no es lo mismo un brillo a espejo que un acabado mate de un arenado.

Patina verde

Formula 1:   Agua 1 Litro 
                     Nitrato de cobre 10 gramos

Formula 2:   Agua 1 Litro  (mas adecuada para piezas pequeñas)
                     Nitrato de cobre 100 gramos
                     Amoniaco 100 ml
  
Patina Marrón

Formula 1:   Agua 1 Litro 
                     Nitrato de Hierro 10 gramos

Patina Marron - roja
Formula 1:   Agua 1 Litro 
                     Percloruro de hierro 300ml

Aplicación

La pieza se calienta con el soplete hasta conseguir una temperatura entre 80 y 95 ºC por debajo de esa temperatura nuestra solucion al aplicarla sobre la superficie permanecerá liquida ni muy caliente (sobre los 100ºC)  en la que la solución sera escupida del metal y la patina quedara irregular y difícil de igualar en las siguiente aplicaciones de  la patina, se aplican los líquidos mediante brocha o pulverizador hasta conseguir el color deseado. Una vez fría (o templada pero que la cera al contacto con el metal no humee) la patina se neutraliza y fija con cera.



Para sacar brillo a la cera utilizaremos un cepillo para zapatos y un trapo de un Jersey de lana a ser posible, o si lo hacemos mecánicamente con un disco de cuerdas muy suavemente para no sacar brillos en zonas que no queremos.



El libro mas completo que he encontrado acerca del tema es The Colouring, Bronzing, and Patination of Metals
Tambien :Metal Patination Techniques for Jewelers and Metalsmiths aunque en muchas sus formulas usan muchos productos preparados difíciles de conseguir en España.

Links de interes:
http://www.sculptnouveau.com/index.cfm
https://www.birchwoodtechnologies.com/index.html

Gracias como siempre a Rafael y Marta por la ayuda en la realización del vídeo.

lunes, 31 de marzo de 2014

Preparación de fieltros para pulido

Hola, normalmente los fieltros preparados o muelas semirrigidas, se utilizan para un primer desbaste o esmerilado, quitar arañazos o marcas, son un útil muy abrasivo que nos dejara un rallado uniforme y superficial en la pieza que dependerá en su profundad del grano utilizado en la preparación de los fieltros...los fieltros permiten construir discos mas o menos rigidos.

Lo primero que debemos hacer es rectificar los fieltros con algún elemento resistente, yo lo hago en la misma pulidora con una lima vieja utilizando la punta a forma de raspador


Preparamos el material sobre una mesa, cola de pulidora roja...antes utilizaban colas animales, un proceso mas laborioso por tenerlas que calentar al bañomaria en proporciones que varían del 50% para granos mas gruesos al 20% para aquellos mas finos. las propiedades adhesivas de las colas disminuyen o se anulan con los mohos o un calentamiento demasiado alto  y prolongado. Este es su mayor inconveniente, su alteración o descomposición con el calentamiento de las ruedas durante el trabajo, por eso es aconsejable la utilización de adhesivos a base de silicato sódico que en el comercio se vende como cola fría o cola de pulidora a los que no afecta al temperatura de trabajo.


Extendemos el abrasivo sobre la mesa, en este caso Carborundo (carburo de silicio) de un grano bastante fino...también podríamos utilizar corindón (oxido de aluminio) sílice o piedra pómez dependiendo de lo que mejor se adapte a nuestro trabajo.



Encolamos las ruedas de fieltro con ayuda de un pincel cuidando de mojar bien el fieltro pero de no cargar demasiado dejando gotas...



Y acto seguido rodamos el fieltro sobre el abrasivo al principio sin apretar y después apretando un poco mas...



Y asi nos queda una vez rodado y aplatanado al rondarlo con mucho cuidado sobre una superficie pana si abrasivo, ahora solo nos queda dejarlas secar, se puede acelerar el secado dejándolas encima de una superficie templada


Para trabajar con estos discos debemos aplicar sebo para que la mordida sea mas suave como para mantener en servicio el abrasivo....cuando deje de trabajar bien, le rectificamos y volvemos a aplicar el abrasivo 



 Estos disco como decia antes se utilizan par aun primer desbaste de mordida muy fuerte...



Un desengrasado y e aquí el resultado sobre un latón.....



He de agradecer el conocer esta técnica a Pedro Jimenez Poderoso de la ya desaparecida Orfebrería Arganda